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如何预防起重减速机渗漏油问题?

发布时间:2025-05-27
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起重减速机渗漏油是常见故障,不仅浪费润滑油、污染环境,还可能导致齿轮磨损加剧、设备运行异常。预防漏油需从设计、安装、维护等多环节入手,以下是具体预防措施:
一、设计与制造阶段的预防
1. 优化密封结构设计
选用高性能密封件:
高速轴(输入轴)采用双唇骨架油封或机械密封,增强抗油液冲刷能力;低速轴(输出轴)可采用组合式密封(如油封 + 挡圈)。
对于高温环境,使用氟橡胶(FKM)油封替代普通丁腈橡胶(NBR),耐油耐高温性能更佳。
增加迷宫式密封:在轴伸出处设计迷宫槽(图 1),利用曲折路径阻挡油液外泄,适用于粉尘多、湿度大的起重工况。
设置回油槽:在箱体接合面、轴承端盖内侧加工环形回油槽,引导泄漏油回流至油池。
2. 提高加工与装配精度
控制壳体与轴的配合公差:
轴承孔与轴承外圈配合过松会导致漏油,需按公差标准(如 H7/js6)加工,避免 “跑外圈” 现象。
轴表面粗糙度控制在 Ra1.6 以下,减少油封唇口磨损。
确保箱体接合面平面度:
箱体分箱面(上下壳体接合处)平面度误差≤0.05mm,装配时均匀涂抹密封胶(如硅酮胶),螺栓紧固力矩按对角线顺序分 2~3 次拧紧。
二、安装与调试阶段的预防
1. 规范安装流程
正确安装密封件:
安装油封时使用专用工具),避免唇口翻折或划伤;若轴颈有磨损,可加装轴套(不锈钢或陶瓷材质)修复。
O 型圈安装前涂抹少量润滑油,避免扭曲变形。
控制油位高度:
通过油标观察油位,确保停机时油位位于油标中线偏上,运行时油位不超过上限(避免油液飞溅导致内压升高)。
双级减速机需分别检查高速级和低速级油位。
2. 通气孔与排油孔设计
通气孔畅通:
通气孔(呼吸器)需高于油面,定期清理内部杂质,避免因堵塞导致箱体内压力升高。建议加装防尘罩或干燥呼吸器,防止水分、粉尘进入。
排油孔位置合理:
排油孔设在油池Z低处,便于彻底放油;螺纹处缠绕生料带或涂抹密封胶,防止漏油。
三、日常维护与运行监控
1. 润滑油管理
选择合适润滑油:
起重减速机多采用重负荷工业齿轮油(如 L-CKD 220/320),低温环境改用合成齿轮油(如 PAO 基油),避免油液粘度过低导致泄漏。
定期检测油质(每 3~6 个月),油液乳化、杂质含量超标时及时更换。
控制换油周期:
新设备运行 300~500 小时后首次换油,之后每 2000~3000 小时或每年更换一次(以先到为准),换油时彻底清洗油池和滤网。
2. 定期检查与保养
密封件定期更换:
骨架油封建议每 2~3 年更换一次,O 型圈每 1~2 年更换;若发现漏油,需立即停机检查密封件磨损情况(图 5)。
螺栓紧固与箱体检查:
每月检查箱体接合面、端盖、油标等部位螺栓,按力矩标准(如 M12 螺栓力矩 45~55N・m)复紧;观察箱体是否有裂纹或变形,及时补焊或更换。
温度与振动监测:
正常运行时减速机外壳温度≤80℃,若温度骤升或振动加剧(如振动速度≥11.2mm/s),可能是密封件磨损或齿轮啮合异常,需停机排查。
四、特殊工况下的强化措施
1. 频繁启停与冲击负载
加装缓冲装置:在输入轴或输出轴安装弹性联轴器(如蛇形弹簧联轴器),减少启动冲击对密封件的损伤。
采用防漏轴承:使用带密封盖的滚动轴承(如 2RS 或 ZZ 型),阻止油液进入轴承室并防止润滑脂泄漏。
2. 高温、潮湿或粉尘环境
冷却与隔热:在箱体表面加装散热片或冷却水管,降低油温;远离热源(如起重机电机、制动器)安装。
加强防护密封:在轴伸出处增加防尘密封圈(如铁壳油封),配合迷宫式结构,防止粉尘侵入加速密封件磨损。
五、漏油应急处理与修复
若发现轻微渗漏,可采取临时措施:
表面封堵:在漏油点涂抹瞬干密封胶(如厌氧胶),或使用堵漏剂(如高分子修复材料)填充缝隙。
调整油位与通气孔:检查油位是否过高,清理通气孔后观察泄漏是否减少。
紧急更换密封件:若油封磨损严重,需拆卸部件更换新密封件,避免油液大量泄漏导致齿轮干磨。
总结
预防起重减速机渗漏油需遵循 “设计优化 + 精准安装 + 科学维护” 原则,重点关注密封结构可靠性、油液管理及运行监控。定期对维护人员进行培训,掌握漏油排查技巧(如通过染色法检测微小泄漏),可有效降低漏油风险,延长设备使用寿命。
起重减速机
 

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