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减速机出现腐蚀性故障的原因有哪些?

发布时间:2025-12-03
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减速机腐蚀性故障的核心是金属部件与腐蚀介质接触,结合其结构、工况、维护等因素,具体原因可分为以下 6 大类,每类均包含实际场景中的典型诱因:
一、外部环境腐蚀(较常见诱因)
减速机壳体、外露轴头、法兰等部件直接接触腐蚀性环境,导致表面或深层腐蚀,本质是化学腐蚀或电化学腐蚀:
潮湿 / 凝露环境
长期处于露天、地下室、高湿度车间(如造纸、纺织、食品加工),空气中的水分在壳体表面形成水膜,溶解二氧化碳、灰尘等形成弱酸性电解液,引发 “吸氧腐蚀”(碳钢壳体易生锈、铝合金壳体易氧化)。
环境温度频繁波动(如昼夜温差大、冬季户外启停),内部空气冷凝形成水滴,渗入密封缝隙后加速内部零件(齿轮、轴承)腐蚀。
腐蚀性介质接触
化工、电镀、冶金行业:环境中存在酸碱气体(如盐酸雾、氨气、二氧化硫)、盐雾(如海洋环境的氯化钠),直接与壳体反应(如碳钢壳体被酸蚀出现麻点、不锈钢壳体在氯离子环境下发生 “点蚀”)。
工况介质泄漏:如减速机用于输送酸碱溶液、污水的设备时,介质通过设备法兰、轴封泄漏,直接腐蚀减速机轴头、密封件及内部齿轮。
粉尘 / 污染物附着
矿山、水泥、煤炭行业:粉尘(如含硫粉尘、碱性粉尘)附着在壳体表面,遇潮湿后形成 “腐蚀性泥垢”,长期堆积会破坏壳体漆面,进而引发局部腐蚀(如壳体焊缝、边角处优先生锈)。
二、密封系统失效(内部腐蚀的 “通道”)
减速机的密封(轴封、端盖密封、通气帽)是阻挡外部腐蚀介质进入内部的核心,密封失效后,腐蚀介质直接侵入内部零件(齿轮、轴承、轴):
密封件老化 / 损坏
轴封(骨架油封、机械密封)因长期摩擦、高温老化(如橡胶密封件变硬、开裂),或安装时唇口受损、弹簧失效,导致密封间隙变大,外部水分、粉尘、腐蚀性液体渗入内部。
端盖、法兰密封垫(如石棉垫、橡胶垫)老化、变形或安装时未压紧,出现缝隙,形成 “腐蚀介质通道”。
通气帽堵塞 / 失效
减速机运行时内部油温升高,空气膨胀排出;停机后油温下降,内部形成负压,若通气帽堵塞(如被粉尘、油污堵塞),外部空气无法正常进入,导致内部负压将外部潮湿空气、冷凝水 “吸” 入机体内,引发内部凝露腐蚀。
结构设计缺陷
壳体无排水孔或排水孔堵塞:内部凝露水无法排出,长期积存于箱体底部,浸泡齿轮、轴承导致锈蚀(如齿轮齿面出现 “锈斑”、轴承滚道生锈卡顿)。
轴头外露部分无防护:如轴头未安装防尘盖、防护套,直接接触腐蚀介质(如电镀车间的酸雾),导致轴头锈蚀、键槽腐蚀变形。
三、润滑系统不当(内部腐蚀的 “催化剂”)
润滑油不仅起到润滑作用,还通过 “油膜隔离” 防止零件氧化腐蚀,润滑系统失效会直接导致内部零件腐蚀:
润滑油选型错误
未选用 “防锈型润滑油”:如在潮湿环境下使用普通矿物油(无防锈添加剂),油膜无法阻挡水分,齿轮、轴承表面易形成浮锈。
润滑油耐腐蚀性不足:如在化工环境下,未选用抗氧、抗腐蚀添加剂的专用油(如合成齿轮油),油液易被腐蚀性介质污染后失效。
油液污染 / 变质
油液进水:通过密封失效、通气帽吸潮等方式进入的水分,使油液乳化(出现 “油水分层”“泡沫增多”),破坏油膜的同时,水分直接腐蚀金属零件(如轴承钢生锈、齿轮齿面腐蚀点蚀)。
油液混入腐蚀性杂质:如外部酸碱介质、金属粉尘渗入油液,或油液长期未更换(超过换油周期),添加剂失效、油液氧化生成酸性物质(如有机酸),引发 “油液腐蚀”(如齿轮表面出现 “黑褐色腐蚀层”)。
油位不当
油位过低:齿轮、轴承未被油液完全浸润,部分表面暴露在空气中,加速氧化腐蚀;同时油液循环不足,无法带走内部凝露水,导致水分积存。
油位过高:油温升高后油液易乳化,且内部压力增大,加速密封件老化泄漏,间接引入腐蚀介质。
四、材质与表面处理缺陷(先天抗腐蚀能力不足)
减速机零件的材质选择或表面防护处理不符合工况要求,导致抗腐蚀能力薄弱:
材质选型错误
壳体选用普通碳钢(如 Q235),未做防锈处理,直接用于潮湿、腐蚀环境(如户外、化工车间),易整体生锈;应选用不锈钢(如 304、316)或铝合金材质。
内部零件(齿轮、轴)选用普通合金钢(如 45 号钢),未做表面硬化处理(如氮化、镀铬),在潮湿油液中易氧化腐蚀;应选用耐蚀合金(如渗碳合金钢)或做防腐处理(如齿轮磷化、轴镀铬)。
表面处理工艺缺陷
壳体喷漆 / 喷塑质量差:漆面厚度不足、漏喷(如焊缝、边角处)、喷漆前未除锈(如喷砂不彻底),使用后漆面易脱落,露出金属基体后快速腐蚀。
内部零件表面处理失效:如齿轮磷化层脱落、轴承防锈油未清除干净(安装时残留杂质),或轴头镀铬层有划痕,导致局部腐蚀加剧。
铸件缺陷
壳体为铸铁件时,若存在砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷,腐蚀介质(如水分、酸雾)会渗入缺陷内部,形成 “内部腐蚀”,最终导致壳体壁厚减薄、渗漏。
五、维护与操作不当(人为因素加剧腐蚀)
维护时引入腐蚀介质
清洗零件时使用腐蚀性清洗剂(如强酸、强碱清洗剂),未彻底冲洗干净,残留清洗剂导致零件表面腐蚀。
装配时手上的汗渍(含盐分、水分)直接接触轴头、齿轮等零件,未及时涂抹防锈油,引发 “手汗腐蚀”(如轴头出现局部锈点)。
长期闲置未保养
减速机长期停机(如设备换季停用、库存积压),未排放旧油、未注入新的防锈油,内部零件暴露在潮湿空气中,或壳体表面未做防护(如未覆盖防尘布),导致全面锈蚀。
超负荷 / 高温运行
长期超负荷运行导致油温过高,加速润滑油氧化变质(生成酸性物质),同时密封件老化加快,密封失效后引入外部腐蚀介质;高温还会加剧金属与介质的化学反应(如碳钢在高温潮湿环境下腐蚀速率翻倍)。
六、设计缺陷(先天结构导致腐蚀风险)
结构存在 “积液死角”
箱体底部设计不合理(如无倾斜角度)、放油孔位置过高,停机后油液无法完全排出,水分、杂质积存于死角,长期浸泡零件导致腐蚀。
通风散热不良
密闭式壳体无通风结构,或散热片设计不合理,运行时油温过高,停机后内部空气冷凝形成大量水滴,无法排出而引发内部腐蚀。
电化学腐蚀设计遗漏
不同材质零件直接接触(如碳钢壳体与不锈钢轴头、铜齿轮与钢轴),未采取绝缘措施(如加装绝缘垫、涂防腐涂层),在潮湿环境下形成 “原电池”,加速阳极金属腐蚀(如碳钢零件优先腐蚀)。
总结:腐蚀性故障的核心逻辑
腐蚀介质(水分、酸碱、盐雾)→ 接触金属零件(通过环境直接接触或密封失效侵入)→ 结合材质缺陷 / 润滑不当 / 维护不足 → 引发化学 / 电化学腐蚀。
实际排查时,可先观察腐蚀位置(外部壳体腐蚀多为环境因素,内部零件腐蚀多为密封 / 润滑问题),再结合工况(是否潮湿、有腐蚀介质)、维护记录(换油周期、密封件更换情况)定位具体原因。
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