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如何判断减速机密封材料是否耐腐蚀?

发布时间:2026-01-21
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判断减速机密封材料的耐腐蚀性能,需结合材料本身特性、介质兼容性、标准测试验证和实际工况监测四个核心维度,具体方法如下:
一、 从密封材料类型判断基础耐腐蚀性
减速机常用密封材料的耐腐能力有明确差异,可根据接触介质初步筛选:
密封材料类型 耐油 / 脂性能 耐酸碱 / 化学溶剂性能 适用腐蚀性工况等级
丁腈橡胶(NBR) 优(矿物油、液压油) 差(强酸、强碱、酮类) 低 - 中
氟橡胶(FKM/Viton) 优(各类油、燃料油) 优(多数酸碱、有机溶剂)
氢化丁腈橡胶(HNBR) 优(高温油、极压油) 中(弱酸弱碱) 中 - 高
硅橡胶(VMQ) 中(矿物油) 中(弱酸弱碱)
聚四氟乙烯(PTFE) 优(几乎不溶于油、溶剂) 优(强酸强碱、强氧化剂) 极高
核心结论:接触强腐蚀介质(如酸碱、有机溶剂)优先选氟橡胶或 PTFE;仅接触润滑油选丁腈橡胶即可满足需求。
二、 核查材料与介质的兼容性参数
查阅厂家技术手册
密封材料供应商会提供介质兼容性表,明确材料在特定介质(如齿轮油、液压油、酸碱溶液、水 - 乙二醇等)中的体积变化率、硬度变化率和拉伸强度保持率指标。
合格标准:浸泡介质后,体积变化率应控制在 ±10% 以内,硬度变化≤15 Shore A,拉伸强度保持率≥70%。
注意:需匹配减速机实际工作温度,高温会加速材料溶胀或老化。
确认行业标准认证
符合以下标准的密封材料,耐腐蚀性能更有保障:
耐油性能:参考 ASTM D471(液体介质浸泡后的性能变化测试)
耐化学介质性能:参考 ISO 1817(橡胶与液体接触的相容性测试)
工业减速机专用密封:需满足 GB/T 13871.1(旋转轴唇形密封圈通用技术条件)中耐腐蚀相关条款。
三、 实验室测试验证(精准判断方法)
若工况腐蚀性较强(如化工行业接触腐蚀性介质),建议委托第三方实验室进行以下测试:
浸泡试验
将密封材料样品放入减速机实际接触的介质中,在工作温度 + 压力条件下浸泡 168h~1000h,观察样品是否出现溶胀、开裂、硬化、粉化等现象,同时检测物理性能变化。
动态模拟试验
采用密封件耐久性测试台,模拟减速机轴的旋转工况,在介质浸泡环境下持续运转,记录密封件的泄漏时间和磨损速率,判断动态工况下的耐腐蚀寿命。
老化加速试验
通过 GB/T 3512(橡胶热空气加速老化和耐热试验),结合介质浸泡,预测密封材料在实际工况下的耐腐蚀使用寿命。
四、 实际工况现场监测(长期验证方法)
在减速机运行过程中,通过以下现象判断密封材料是否被腐蚀:
外观检查
定期拆卸密封件,观察表面是否有软化发黏、硬化龟裂、分层剥落等腐蚀特征;若密封件与轴或腔体接触部位出现异常磨损,可能是材料被介质腐蚀后硬度下降导致。
泄漏监测
若减速机出现介质渗漏,排除安装误差后,大概率是密封材料被腐蚀失效(如溶胀后密封唇口变形、弹性丧失)。
寿命统计
对比密封件的设计寿命与实际更换周期:若实际寿命远低于设计值,且失效件有明显腐蚀痕迹,说明材料耐腐蚀性能不匹配工况。
关键注意事项
密封材料的耐腐蚀性能是针对性的,不存在 “万能耐腐蚀材料”,需精准匹配接触介质。
减速机的工作温度和压力会放大腐蚀作用,高温高压下需选用耐腐等级更高的材料(如氟橡胶 + PTFE 复合密封)。
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