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蜗杆轴间隙调整的具体步骤是什么?

发布时间:2025-12-05
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蜗杆轴间隙(含轴向间隙和啮合间隙)的调整直接影响减速机传动精度、噪音及使用寿命,核心原则是:控制轴向窜动量在合理范围,保证蜗杆与蜗轮的正确啮合间隙(通常 0.03~0.20mm,需结合设备型号调整)。以下是适用于多数齿轮减速机、蜗杆减速机的具体操作步骤,兼顾通用性和可操作性:
一、调整前准备
1. 工具准备
基础工具:扳手、内六角扳手、螺丝刀、塞尺(0.01~1.0mm)、百分表及表座、铜棒(避免敲击损伤零件);
辅助工具:扭矩扳手、厚薄规(调整垫片用)、润滑脂(装配时涂抹);
安全工具:手套、护目镜、停机挂牌(防止误启动)。
2. 设备状态确认
停机断电,待蜗杆轴完全冷却后操作;
清理减速机外壳、端盖周围油污、灰尘,拆卸观察窗或检修盖板,露出蜗杆轴两端轴承座和啮合部位;
检查蜗杆、蜗轮齿面是否有磨损、点蚀、胶合等缺陷,若磨损严重需先更换零件,再进行间隙调整。
二、核心调整步骤(先调轴向间隙,再调啮合间隙)
第一步:测量原始间隙(判断调整方向)
轴向间隙测量(蜗杆窜动量)
将百分表固定在减速机壳体上,表头垂直顶在蜗杆轴的端面(非联轴器端);
用手左右推拉蜗杆轴,记录百分表的最大摆幅,即为原始轴向间隙(标准值:小型减速机≤0.10mm,中型≤0.15mm,大型≤0.20mm,超差则需调整)。
啮合间隙测量(蜗杆与蜗轮配合间隙)
方法 1(塞尺法):在蜗杆与蜗轮的啮合齿面间,插入不同厚度的塞尺,能顺利插入且有轻微阻力的Z大塞尺厚度,即为啮合间隙;
方法 2(压铅法,精度更高):在蜗轮齿面的不同位置(周向均匀分布 3~4 点)放置 2~3 根直径 0.2~0.5mm 的铅丝,转动蜗杆带动蜗轮旋转一周,取出被压扁的铅丝,用千分尺测量铅丝厚度,平均值即为实际啮合间隙(推荐此方法用于高精度设备)。
第二步:调整轴向间隙(控制蜗杆窜动)
轴向间隙过大易导致蜗杆振动、啮合冲击;过小会导致轴承发热、磨损加剧,调整核心是通过垫片厚度或调整螺母控制轴承预紧量。
场景 1:采用 “轴承端盖 + 垫片” 结构(多数中小型减速机)
拆卸蜗杆轴两端的轴承压盖螺栓,取下压盖(注意标记左右端盖,避免装反);
观察端盖与轴承座之间的垫片(调整垫片,通常为薄钢片),垫片数量越多,轴向间隙越大;
若轴向间隙过大(如测量值 0.3mm,标准 0.1mm):
减少垫片厚度(每减少 0.05mm 垫片,轴向间隙约减小 0.05mm,需分次调整);
先取下 0.1~0.15mm 垫片,重新安装端盖并均匀拧紧螺栓(扭矩按设备手册要求,无手册则按 M10 螺栓 20~30N・m、M12 螺栓 30~45N・m 控制);
再次用百分表测量轴向间隙,若仍超差,重复增减垫片,直至间隙符合标准;
若轴向间隙过小(转动蜗杆发紧):
增加垫片厚度(每次增加 0.02~0.05mm),避免过度预紧导致轴承发热。
场景 2:采用 “调整螺母 + 锁紧螺母” 结构(大型减速机或高精度设备)
松开蜗杆轴一端的锁紧螺母(通常为双螺母锁紧);
旋转调整螺母:顺时针旋转→轴向间隙减小;逆时针旋转→轴向间隙增大;
边旋转边用手转动蜗杆轴,感觉转动阻力均匀(无卡滞、无松旷),同时用百分表监测轴向间隙,直至达到标准值;
锁紧调整螺母(用扭矩扳手按规定力矩锁紧),再次测量间隙,确认无变化。
第三步:调整啮合间隙(保证蜗杆与蜗轮正确啮合)
啮合间隙过大→传动冲击、噪音大;过小→齿面磨损快、发热严重,调整核心是移动蜗杆或蜗轮的轴向位置(多数设备通过移动蜗杆轴实现)。
若啮合间隙过大(如测量值 0.3mm,标准 0.05~0.15mm):
向蜗轮方向移动蜗杆轴:通过减少蜗杆非啮合端的垫片(或拧紧该端调整螺母),使蜗杆轴向窜动的同时靠近蜗轮,缩小啮合间隙;
调整后,用塞尺或压铅法复测啮合间隙,直至符合标准;
同步检查蜗杆轴的轴向间隙,若因移动蜗杆导致轴向间隙超差,需再次微调垫片(保证两个间隙均达标)。
若啮合间隙过小(如测量值 0.02mm,标准 0.05~0.15mm):
远离蜗轮方向移动蜗杆轴:增加蜗杆非啮合端的垫片(或松开该端调整螺母),扩大啮合间隙;
调整后,确保蜗杆转动顺畅,无齿面摩擦异响。
啮合接触斑检查(辅助验证):
在蜗轮齿面上均匀涂抹一层红丹粉(或蓝油),手动转动蜗杆带动蜗轮旋转 2~3 圈;
观察蜗轮齿面的接触痕迹:正常接触斑应位于齿面中部,占齿宽的 60% 以上,无偏载(仅一端接触);
若接触斑偏左 / 偏右:微调蜗杆轴的轴向位置(或调整蜗轮的安装位置),直至接触斑均匀。
三、调整后验证与紧固
机械验证
手动转动蜗杆轴,应转动灵活、阻力均匀,无卡滞、无松旷、无齿面摩擦异响;
再次测量轴向间隙和啮合间隙,确认均在标准范围内;
检查轴承座、端盖螺栓是否均匀拧紧(避免局部受力导致间隙变化)。
试运行验证
安装检修盖板、观察窗,加注规定型号的润滑脂 / 润滑油(油位符合设备要求);
空载试运行:启动减速机,运行 30~60 分钟,监测轴承温度(正常≤80℃)、设备噪音(无异常冲击声、啸叫声);
负载试运行:逐步加载至额定负载的 50%、80%、100%,每阶段运行 1~2 小时,检查是否有振动加剧、温度异常升高、漏油等问题;
若试运行中出现轴承过热(超过 85℃),可能是轴向间隙过小,需停机重新调整(增加 0.02~0.05mm 垫片);若噪音过大,可能是啮合间隙过大,需缩小间隙。
最终紧固与记录
试运行正常后,再次紧固所有螺栓(端盖螺栓、锁紧螺母、壳体螺栓),确保无松动;
记录调整参数:垫片增减厚度、调整螺母旋转角度、最终间隙测量值、试运行数据,存档备查。
四、关键注意事项
间隙标准参考(具体以设备手册为准):
轴向间隙:滚动轴承≤0.15mm,滑动轴承≤0.20mm;
啮合间隙:小型精密减速机 0.03~0.08mm,通用减速机 0.08~0.20mm,重载减速机 0.15~0.30mm。
避免常见错误:
仅调轴向间隙忽略啮合间隙:导致齿面偏磨、传动精度下降;
垫片安装错位:端盖垫片需平整,避免多层垫片叠加(最多不超过 3 层),防止受力不均;
过度预紧轴承:轴向间隙为 0 时,轴承易发热烧毁,需保留微量间隙(0.02~0.05mm)。
特殊设备调整:
双蜗杆结构:需同步调整两根蜗杆的轴向间隙和啮合间隙,保证受力均匀;
带锥齿轮的蜗杆减速机:先调整锥齿轮啮合间隙,再调整蜗杆轴间隙,避免相互影响。
通过以上步骤,可精准控制蜗杆轴的间隙,确保减速机传动平稳、噪音低、使用寿命延长。若设备为特定型号(如 RV 减速机、WP 系列蜗杆减速机),建议结合厂家手册的具体参数调整,必要时联系技术人员现场指导。
圆弧齿蜗轮减速机

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