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如何检查行星减速机的安装是否错位?

发布时间:2025-08-25
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检查行星减速机安装是否错位,需从机械配合精度、传动运行状态、辅助检测工具三个维度展开,结合安装标准和设备特性逐步验证,核心是判断输入轴 / 输出轴同轴度、连接部件对中性及装配间隙是否符合要求。以下是具体检查方法和步骤:
一、基础外观与静态检查:初步排查明显错位
在设备断电、无负载状态下,通过目视和简易工具检查关键部位的配合偏差,适用于安装后首次调试或故障初步诊断。
检查项目 检查方法 错位判断标准
输入 / 输出轴同轴度(静态) 1. 用直角尺贴靠减速机法兰面与电机 / 负载设备法兰面,观察是否存在缝隙;
2. 用塞尺测量法兰间隙,沿法兰圆周均匀选取 4-6 个测点记录数值。 - 法兰面与直角尺贴合不紧密,存在局部缝隙;
- 各测点塞尺读数差异超过 0.1mm(高精度场景)或 0.2mm(通用场景),说明法兰平行度偏差,可能导致轴错位。
轴端跳动量 1. 将百分表(或千分表) 固定在减速机壳体上,表头垂直触碰到输入轴 / 输出轴的圆柱面(非键槽 / 台阶处);
2. 用手缓慢转动轴,记录百分表最大与最小读数差值(径向跳动)。 - 径向跳动量超过产品说明书规定值(通常≤0.05mm,高精度型号≤0.02mm),说明轴安装偏心或轴承磨损导致错位。
连接螺栓与定位销 1. 检查输入 / 输出端连接螺栓是否按规定扭矩拧紧(参考减速机手册,如 M12 螺栓扭矩 25-30N・m);
2. 观察定位销是否完全插入定位孔,无松动、变形或遗漏。 - 螺栓松动(用扭矩扳手复紧时扭矩不足)、定位销缺失 / 错位,会导致电机与减速机轴相对偏移,引发传动错位。
壳体与底座贴合度 1. 目视检查减速机壳体底部与安装底座是否完全贴合,无明显翘曲;
2. 用塞尺测量壳体与底座之间的间隙,重点检查四角及固定螺栓附近。 - 间隙超过 0.1mm 且分布不均,说明底座平面度差或壳体安装倾斜,可能间接导致轴系错位。
二、动态运行检测:判断错位引发的传动异常
设备空载 / 轻载运行时,通过感官和工具监测运行状态,错位会直接导致传动不平稳、噪音或振动异常,是核心判断依据。
1. 噪音检测
检测方法:用声级计在减速机周围 1m 处(多个方向,如输入端、输出端、壳体侧面)测量运行噪音,对比说明书标准值(通常空载运行噪音≤75dB,高精度型号≤65dB);同时用听诊器贴靠壳体,听是否有 “咔咔”(齿面撞击)、“嗡嗡”(轴承异常)或周期性异响。
错位判断:
出现高频 “咔咔” 声:多为输入 / 输出轴同轴度偏差,导致行星轮与太阳轮、内齿圈啮合间隙不均,局部齿面冲击;
低频 “嗡嗡” 声且伴随振动:可能是轴安装倾斜,轴承受力不均产生异常摩擦。
2. 振动检测
检测方法:用振动测试仪(或便携式测振仪)在减速机壳体顶部、输出轴端法兰处,分别测量径向振动加速度(参考标准:≤1.5mm/s²,高精度场景≤0.8mm/s²),记录振动值及频谱(若设备支持)。
错位判断:
振动值超过标准且频谱中出现2 倍频、3 倍频(与电机转速相关):说明轴系存在偏心错位,导致周期性不平衡振动;
振动随负载增加而显著增大:可能是输出轴与负载设备(如滚珠丝杠、传送带)对中性差,负载反作用力加剧错位。
3. 温升检测
检测方法:设备连续运行 1-2 小时(空载或额定负载的 30%),用红外测温仪测量减速机壳体温度、轴承座温度及电机与减速机连接法兰温度,对比环境温度(正常温升≤40℃,轴承温度≤80℃)。
错位判断:
局部温升过高(如某侧轴承座温度比另一侧高 10℃以上):说明轴错位导致轴承径向 / 轴向受力不均,摩擦加剧产生额外热量;
法兰处温度异常:可能是连接螺栓未拧紧,错位导致法兰面摩擦发热。
三、高精度工具专项检测:量化错位偏差(适用于精密设备)
对于机器人、数控机床、医疗设备等对传动精度要求极高的场景,需用专业工具量化检测轴系对中性,避免微小错位影响控制精度。
1. 激光对中仪检测(核心方法)
检测原理:通过激光发射器和接收器分别安装在减速机输入轴(与电机轴连接端)和输出轴(与负载轴连接端)的法兰上,发射激光束形成对中基准,实时计算径向偏差(Δr) 和角向偏差(Δα),直接量化同轴度。
操作步骤:
清洁轴端法兰,安装激光对中仪的两个测量单元(确保吸附牢固,无松动);
手动转动轴系 360°,记录至少 4 个角度(0°、90°、180°、270°)的激光数据;
仪器自动计算偏差值,对比减速机说明书要求(通常高精度型号:径向偏差≤0.02mm,角向偏差≤0.05mm/m)。
错位判断:偏差值超过标准,说明轴系存在径向偏心或角向倾斜,需调整电机 / 负载设备的安装位置(如加垫片调整高度、移动底座调整水平)。
2. 百分表打表法(验证轴端对中性)
检测场景:无激光对中仪时,用于检测减速机输出轴与负载轴(如丝杠轴)的同轴度。
操作步骤:
将百分表固定在负载轴的法兰上,表头触碰到减速机输出轴的法兰端面(测量轴向跳动)和圆柱面(测量径向跳动);
缓慢转动两轴(同步转动,避免相对滑动),记录百分表的Z大与Z小读数;
错位判断:
径向跳动>0.03mm:说明两轴径向错位;
轴向跳动>0.02mm:说明两轴存在角向偏差(端面不平行)。
四、错位后的常见异常现象与排查逻辑
若安装错位,设备运行中还可能出现以下问题,可作为辅助判断依据:
传动精度下降:如机器人末端定位误差增大、数控机床加工尺寸超差,多为轴系错位导致行星轮啮合间隙不稳定,传动回程误差变大;
轴承过早损坏:拆解后发现轴承滚道磨损不均、滚珠剥落,多为轴安装倾斜导致轴承径向受力过大;
电机电流波动:用钳形电流表测量电机运行电流,若电流周期性波动(波动幅度>10%),说明传动阻力不均,可能是轴错位导致负载波动。
总结:检查流程建议
静态检查:先确认螺栓拧紧、定位销安装、法兰 / 底座贴合度,排除基础装配问题;
动态监测:空载运行,通过噪音、振动、温升初步判断是否存在错位;
高精度验证:若动态异常或设备要求高,用激光对中仪或百分表量化同轴度偏差;
调整与复检:根据检测结果调整电机 / 负载位置(如加调整垫片、移动安装座),调整后重复上述检测,直至偏差符合标准。
通过以上步骤,可全面排查行星减速机的安装错位,避免因错位导致传动失效、部件损坏或精度下降。
P系列行星齿轮减速机

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